鈦合金切屑加工的幾種可能因素

　　(1)材料中很有很高的質點，硬度或高溫硬度高，加工硬化大。

　　(2)導熱性差，切屑溫度高。

　　(3)化學活性大，特別是高溫強度大，易與刀具粘結，造成其切屑加工性差。

　　(4)鈦合金在300以上高溫下極易與刀具材料產生親和，切屑時刀具材料中的一些元素不是溶于鈦中，便與鈦發生化學作用，造成導熱性差，熱擴散率很小，切屑溫度很高，鈦合金的切屑溫度很高，鈦合金的切屑溫度比45#鋼高一倍以上。

　　(5)鈦合金的切屑力雖然不大，約為碳鋼的75% 。但是切屑鈦合金時刀尖所受的應力卻是切屑碳鋼的15倍，造成鈦合金加工硬化現象很嚴重，因而對切屑加工性的影響也更大。

　　用于切削鈦合金的刀具材料

　　按照鈦合金材料自身加工的特性，要求刀具應具有抗變強度高，硬度高韌性好，熱硬性好，耐磨性好及散熱性好等特性。目前，國內外用于鈦合金切削的刀具材料主要有：

　　(1)TiC(N)基硬質合金 有很高的硬度和耐磨性。

　　(2)涂層硬質合金 涂層刀具是在韌性較好的刀體上，涂覆一層或多層耐磨性好的難熔化合物，使刀具既有高的韌性，又有很高的硬度和耐磨性，涂層刀具的壽命比未涂層刀具要高2~5倍。

　　(3)陶瓷刀具 經高溫高壓燒結而成，具有較好的導熱性和耐磨性及高的硬度，但是性質較脆，容易沿晶體的理體而破裂導致大塊崩刃。

　　(4)聚晶金剛石PCD和立方氮化硼等 這是在高溫高壓下將微細的立方氮化硼CBN材料通過結合燒結在一起的多晶材料，具有很高的熱穩定性(可承受1200℃以上的切削溫度)，硬度和耐磨性。

　　根據我們日常經常加工的鈦合金零件實際結果來看，可以證實并分析出一下的特性

　　(1)涂層硬質合金刀具能基本滿足鈦合金加工

　　(2)采用低轉速，降低刀具磨損，延長刀具的使用壽命。

　　(3)快的進給速度，每轉的切削在0.01mm左右，不易產生加工硬化現象

　　(4)加工的轉速不能太高也不能太低，太高或太低都會加速刀具的磨損。

　　(5)采用進口的硬質合金刀具要比國產和配頭的刀具韌性要好，斷刀率要低。

　 　總之，鈦合金加工不僅需要較好的刀具還需要其他的條件比如油壓，刀具長度的合理選著，尾架的壓力，機床的的直線度等等由于我們的軸類機床大部分都是錐夾 式自動定位，所以夾具本身的精度也影響加工出質量的好壞，還有工件本身的問題，排除其他的因素要合理的加工鈦合金就必須要選者合理的加工參數，根據實際加 工的情況適當的調整。

　　鈦合金的切削加工技術：車削、銑削、磨削、鉆削、鉸削和攻絲

　　車削

　　鈦合金車削易獲得較好的表面粗糙度，加工硬化不嚴重，但切削溫度高，刀具磨損快。針對這些特點，主要在刀具、切削參數方面采取以下措施： 刀具材料：根據工廠現有條件選用YG6,YG8,YG10HT. 刀具幾何參數：合適的刀具前后角、刀尖磨圓。 較低的切削速度， 適中的進給量，較深的切削深度，充分冷卻，車外圓時刀尖不能高于工件中心，否則容易扎刀，精車及車削薄壁件時，刀具主偏角要大，一般為75~90°。

　　銑削

　　鈦合金銑削比車削困難，因為銑削是斷續切削，并且切屑易與刀刃發生粘結，當粘屑的刀齒再次切入工件時，粘屑被碰掉并帶走一小塊刀具材料，形成崩刃，極大地降低了刀具的耐用度。因此對鈦合金銑削采取了3點措施：

　　銑削方式：一般采用順銑。

　　刀具材料：高速鋼M42.

　 　從工件裝夾及設備方面提高工藝系統剛性。 這里需要特別指出的是：一般合金鋼的加工均不采用順銑，因機床絲杠、螺母間隙的影響，順銑時，銑刀作用在工件上，在進給方向上的分力與進給方向相同，易使 工件臺產生間隙性竄動，造成打刀。對順銑而言，刀齒一開始切入就碰到硬皮而導致刀具破損。但由于逆銑切屑是由薄到厚，在初切入時刀具易與工件發生干摩 擦，加重刀具的粘屑和崩刃，就鈦合金而言，后一矛盾顯得更為突出。 此外，為使鈦合金順利銑削，還應注意以下幾點： 相對于通用標準銑刀，前角應減小，后角應加大。;銑削速度宜低。;盡量采用尖齒銑刀，避免使用鏟齒銑刀;刀尖應圓滑轉接;大量使用切削液。;為提高生產效 率，可適當增加銑削深度與寬度，銑削深度一般粗加工為1.5~3.0mm,精加工為0.2~0.5mm.?

　　磨削

　 　磨削鈦合金零件常見的問題是粘屑造成砂輪堵塞以及零件表面燒傷。其原因是鈦合金的導熱性差，使磨削區產生高溫，從而使鈦合金與磨料發生粘結、擴散以及強 烈的化學反應。粘屑和砂輪堵塞導致磨削比顯著下降，擴散和化學反應的結果，使工件被磨表面燒傷，導致零件疲勞強度降低，這在磨削鈦合金鑄件時更為明顯。為 解決這一問題，采取的措施是：

　　選用合適的砂輪材料：綠碳化硅TL.

　　稍低的砂輪硬度：ZR1. 較粗的砂輪粒度：60.

　　稍低的砂輪速度：10~20m/s.

　　稍小的進給量，用乳化液充分冷卻。

　　鉆削 鈦合金鉆削比較困難，常在加工過程中出現燒刀和斷鉆現象。這主要是由于鉆頭刃磨不良、排屑不及時、冷卻不佳以及工藝系統剛性差等幾方面原因造成的。因此，在鈦合金鉆削加工中須注意以下幾點： 刀具材料：高速鋼M42,B201或硬質合金。 合理的鉆頭刃磨：加大頂角、減少外緣前角、增大外緣后角，倒錐加至標準鉆頭的2~3倍。 勤退刀并及時去除切屑，注意切屑的形狀和顏色。如鉆削過程中切屑出現羽狀或顏色變化時，表明鉆頭已鈍，應及時換刀刃磨。 加足切削液：一般用豆油，必要時可加法國OLTIP鉆孔攻絲專門使用油。 提高工藝系統剛性：鉆模應固定在工作臺上，鉆模引導宜貼近加工表面，盡量使用短鉆頭。 還有一個值得注意的問題是：當采取手動進給時，鉆頭不得在孔中不進不退，否則鉆刃摩擦加工表面，造成加工硬化，使鉆頭變鈍。

　　鉸削 鈦合金鉸削時刀具磨損不嚴重，使用硬質合金和高速鋼鉸刀均可。工廠常用的有W18Cr4V,M42,YW1,YG8,YG10HT等。使用硬質合金鉸刀時，要采取類似鉆削的工藝系統剛度，防止鉸刀崩刃。鈦合金鉸孔時出現的主要問題是鉸孔不光，可采取以下解決措施： 用油石修窄鉸刀刃帶寬度，以免刃帶與孔壁粘結，但要保證足夠的強度，一般刃寬在0.1~0.15mm為好。 切削刃與校準部分轉接處應為光滑圓弧，磨損后要及時修磨，并要求各齒圓弧大小一致;必要時可加大校準部分倒錐;兩次鉸削。粗鉸余量0.1mm,精鉸余量一般小于0.05mm;主軸轉速60r/min;鉸完退刀時，手鉸不能反轉退出，機鉸應不停車退出鉸刀。

　　攻絲 鈦合金攻絲，特別是M6mm以下的小孔攻絲相當困難。主要因為切屑細小，易與刀刃及工件粘結，造成加工表面粗糙度值大，扭矩大。攻絲時絲錐選用不當及操作不當極易造成加工硬化，加工效率極低并時有絲錐折斷現象。其解決辦法如下： 優先選用一絲到位的跳牙絲錐，齒數應較標準絲錐少，一般為2~3齒。切削錐角宜大，錐度部分一般為3~4扣螺紋長度。為便于排屑，還可在切削錐部分磨出負傾角。盡量選用短絲錐以增加絲錐剛性。絲錐的倒錐部分應較標準的適當加大，以減少絲錐與工件的摩擦。 加工螺紋底孔時，先粗鉆再用擴孔鉆擴孔，以減小底孔的加工硬化。對于螺距為0.7~1.5mm的螺紋，底孔尺寸可加工到國標規定的標準螺紋底孔的上差并允許再加大0.1mm. 如果不受螺孔位置及工件形狀限制，盡量采用機攻，避免手工攻絲進給不勻、中途停頓而造成的加工硬化。